Dao cắt thẳng X không liên tục đến độ sâu của răng (Hình 2a). Khi sợi hình thang được gia công theo cách này, tất cả ba mặt của công cụ tiện ren đều tham gia vào quá trình cắt, gây khó khăn trong việc loại bỏ các chip, tăng lực cắt và cắt nhiệt, và mài mòn nghiêm trọng đầu công cụ . Khi lượng thức ăn quá lớn, “dao” và “dao” cũng có thể xảy ra. Phương pháp này của máy tiện CNC có thể được thực hiện với lệnh G92, nhưng rõ ràng là phương pháp này là không mong muốn.
Dao cắt chỉ xiên xiên thẳng vào sâu răng theo hướng góc răng (Hình 2b). Khi sợi hình thang được gia công theo cách này, dao tiện luôn luôn chỉ có một cạnh bên để tham gia vào quá trình cắt, để loại bỏ chip tương đối trơn, lực và điều kiện nhiệt của lưỡi cắt được cải thiện, và nó không dễ gây ra hiện tượng "dao" trong khi quay. Phương pháp này có thể được thực hiện trên máy tiện CNC sử dụng lệnh G76. Công cụ cắt dao cắt lơ lửng cung cấp độ sâu răng dọc theo những khoảng trống so le theo hướng góc răng (Hình 2c). Phương pháp này tương tự như phương pháp xiên, và cũng có thể được thực hiện trên máy tiện CNC sử dụng lệnh G76.
Dao rãnh rãnh Phương pháp rãnh thô Phương pháp này sử dụng dao cắt để cắt đứt rãnh chỉ (Hình 2d), và sử dụng công cụ xoay ren hình để máy cả hai mặt của sợi. Lập trình và gia công phương pháp này rất khó khăn Máy tiện CNC đạt được.
3. Đo lường hình thang
Đo lường hình thang đo lường tích hợp đo lường, đo ba kim và đo kim đơn ba. Phép đo tích hợp được đo bằng máy đo chỉ số. Phép đo ba kim và phép đo một kim của đường kính giữa được thể hiện trong hình 3 và được tính như sau:
M = d2 + 4.864dD-1.866P (dD biểu thị đường kính của đầu dò đo, P cho biết độ cao.)
A = (M + d0) / 2 (trong đó d0 đại diện cho đường kính ngoài thực tế của phôi)
Thứ hai, ví dụ lập trình hình thang
Ví dụ: Như trong Hình 4 hình thang, chương trình xử lý chuẩn bị lệnh G76 thử nghiệm.
1. Tính toán kích thước của sợi hình thang và kiểm tra bảng để xác định đường kính lớn dung sai của nó d = 360–0.375;
Đường kính trung bình d2 = d-0.5P = 36-3 = 33, kiểm tra bảng để xác định dung sai của nó, vì vậy d2 = 33–0.118 –0.453
Chiều cao răng h3 = 0.5P + ac = 3.5;
Đường dẫn d3 = d-2 h3 = 29, kiểm tra bảng để xác định dung sai của nó, vì vậy d3 = 290–0,537;
Chiều rộng đỉnh f = 0.366P = 2.196
Chiều rộng đáy W = 0.366P-0.536ac = 2.196-0.268 = 1.928
Đo đường kính trung bình bằng thanh đo 3,1 mm, sau đó đo kích thước của nó M = d2 + 4.864dD-1.866P = 32,88, xác định dung sai của nó theo dung sai đường kính, sau đó M = 32,88–0,18–0,453
2. Viết chương trình NC
O0308;
G98;
T0202;
M03 S400;
G00 X37.0 Z3.0;
G76 P020530 Q50 R0.08; (Thiết lập kết thúc hai lần, phụ cấp kết thúc là 0,16mm, số lượng chamfer bằng 0,5 lần độ cao, góc của răng là 30 °, độ sâu cắt tối thiểu là 0,05 mm.)
G76 X28.75 Z-40.0 P3500 Q600 F6.0; (Đặt chiều cao ren thành 3,5mm và dao đầu tiên để cắt sâu đến 0,6mm.)
G00150.0
M05;
M30
Quy trình trên áp dụng phương pháp tiếp cận thức ăn xiên dọc theo góc của lược răng trong quá trình cắt chỉ, như trong Hình 2b. Trong hệ thống FANUC-0i, đôi khi cũng có thể sử dụng phương pháp cắt ren so le như trong Hình 2c. Chương trình G76 như sau:
G76 X28.75 Z-40.0 K3500 D600 F6.0 A30.0 P2;
K: chiều cao hồ sơ luồng.
D: Lượng ăn lại ở thức ăn đầu tiên.
A: Góc răng.
P2: Cắt ren xen kẽ
3. Tính toán giá trị bù công cụ trục Z
Trong gia công thực tế của sợi hình thang, vì chiều rộng của đầu lưỡi dao không bằng chiều rộng của rãnh đáy, đường kính của sợi không thể được điều khiển chính xác thông qua một chu kỳ cắt G76. Để giải quyết vấn đề này, công cụ này có thể được sử dụng sau gia công chu trình Z-biased và sau đó là G76. Để cải thiện hiệu quả gia công, tốt hơn là chỉ thực hiện một quy trình bù. Do đó, cần tính toán chính xác độ lệch theo hướng Z và độ lệch hướng Z. Phương pháp tính toán thể hiện trong hình 5 được tính như sau:
Hãy để M đo - M lý thuyết = 2AO1 = δ, sau đó AO1 = δ / 2
Như thể hiện trong hình. 5, tứ giác O1O2CE là một hình bình hành, sau đó ΔAO1O2≌ΔBCE, AO2 = EB. ΔCEF là tam giác cân, sau đó EF = 2EB = 2AO2.
AO2 = AO1 × tan (∠AO1O2) = tan15 ° × δ / 2
Z hướng bù đắp EF = 2AO2 = δ × tan15 ° = 0.268δ
Trong quá trình xử lý thực tế, sau khi hoàn thành một chu kỳ, giá trị M đo được đo bằng ba chân để tính giá trị Z của công cụ, sau đó bù đắp Z được đặt trong độ dài dao hoặc bộ nhớ mòn, và G76 được sử dụng lại cho chu trình Chế biến. Một lần kiểm soát chính xác đường kính ren và các thông số khác.
Thứ ba, kết luận
Thông qua phân tích ví dụ trên, chúng ta có thể kết luận rằng để dễ dàng tạo chuỗi hình thang trên các công cụ máy CNC, điều quan trọng là làm như sau:
1. Lựa chọn hợp lý các chỉ dẫn gia công của sợi hình thang, thường chọn lệnh G76.
2. Thiết lập chính xác các thông số của lệnh G76. Các giá trị này thường được tính bằng cách phân tích sợi hình thang.
3. Dựa trên đường kính trung bình đo được ban đầu, giá trị bù dao của trục Z được tính toán chính xác để điều khiển chính xác đường kính ren hình thang.
3, các bộ phận của các thủ tục chế biến và phân tích của chế biến phạm vi của máy phay CNC
Việc thiết kế lộ trình của máy phay CNC phải xem xét đầy đủ các yếu tố khác nhau, chú ý đến sự phân chia và trình tự chính xác của quy trình, và sắp xếp đúng cách kết nối giữa quy trình phay CNC và quy trình thông thường. So với chế biến máy phay thông thường, gia công CNC tập trung hơn.
Theo đặc tính gia công của máy phay CNC, có ba dạng của quá trình gia công phay CNC.
1, theo quy trình phân chia vị trí kẹp. Phương pháp này thường áp dụng cho việc xử lý các bộ phận nhỏ của phôi gia công, phần chính là chia trang web xử lý thành nhiều phần, mỗi phần xử lý của nó. Nếu hình dạng của phay CNC, khi khoang chế biến kẹp khoang bên trong, hình dạng kẹp.
2, quá trình phân chia chế biến thô, thô. Đối với các bộ phận phay CNC dễ bị biến dạng bởi gia công, có tính đến độ chính xác gia công và biến dạng của phôi gia công, quá trình này có thể được chia theo nguyên tắc xử lý thô và mịn, tức là sau khi hoàn thành thô đầu tiên.